荣耀智能制造产业园荣获“智能制造示范工厂”

在《2021年度智能制造示范工厂揭榜单位名单》里,深圳荣耀智能机器有限公司荣获“智能制造示范工厂”称号,也是智能手机行业唯一的智能制造示范工厂。该榜单由工业和信息化部/国家发展和改革委员会/财政部/国家市场监督管理总局于2月联合发布。
深圳荣耀智能机器有限公司(又称:荣耀智能制造产业园)是荣耀终端有限公司的全资子公司,负责荣耀产品的试制验证及量产制造。产业园集创新产品验证中心、新工艺/新技术孵化中心、高端旗舰手机量产中心和智能制造能力建设中心于一体,通过行业领先的创新工艺和一致的高质量把控,与产业链合作伙伴一起,为全球消费者带来高质量的产品和极致使用体验。
荣耀智能制造产业园主要生产荣耀Magic系列、数字系列等高端精品手机,如荣耀Magic4 系列、荣耀Magic V系列、荣耀60、荣耀50等。
公司持续建设与发展核心制造能力,将研发、试制和批量制造三位融合一体,以构建世界一流的智能制造中心为目标。突破高端机新工艺新技术,提升数字化/自动化/智能化的智能制造水平,以质量零缺陷为目标,赋能产业链合作伙伴,用一流的智能制造为消费者提供高质量和极致体验的产品。
图示

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自动化
高度的自动化减少人为操作带来的差异及质量风险,更好地保证质量的一致性。荣耀智能制造产线拥有大量自主研发的自动化设备,减少人为操作,更好地控制质量;同时也可以提高生产效率,减少员工从事重复性工作。
荣耀智能制造产业园拥有业界领先的高精度自动化制造设备,能实现精度达75微米(一根头发直径)的组装。电池自动化组装设备采用高精度光学检测,通过对异物的检测(最小40微米)和实时压力监控,保障了电池的高安全性,降低手工作业带来的安全风险。产线75%的工序由自动化设备完成,其中超过4成的设备来自自主研发,每28.5秒的节拍可产出一台手机。
不同于业界通用的离线老化(组装与老化测试分开)工序,荣耀采用100%在线老化(组装和老化测试在一个流程内进行)形式,通过超过150个测试项,在快速发现质量问题的同时有效减少周转及测试时间。
经过全流程的精益一个流(组装一个、检测一个、放行一个)布局,覆盖单板加工、单板测试、整机组装、整机测试、包装等完整工序;采用世界领先的单板印刷、贴片等自动化设备,自主设计开发自动化组装/测试设备(集成机器视觉/算法结合机械手),保证产品可靠性及极致体验。
数字化
数字经济与实体经济深度融合,为制造业提质增效和转型升级注入了新动能。数字经济与制造业的深度融合,关键在于数据要素的深度开发与使用,其核心是在数字技术的支撑下,围绕数据的收集、传输、分析与使用,带动产业链各环节的数字化转型,实现制造业的提质增效。
荣耀智能制造产业园将原料、半成品、成品等各阶段生产现场的过程及结果数据与MES(manufacturing execution system)系统实现信息集成,将异常信息的动态采集、实时传递、快速处理,传送至现场看板,实现生产资源的透明可视,实时可管、可查、可控;并通过系统的监控和预警,做到质量指标可视化、质量数据可分析、生产过程可追溯。
荣耀智能制造产业园通过MES、ERP、设备管理等系统与智能工厂集成,搭建制造一站式平台系统,实现研发、计划调度、制造、财经、渠道等多个领域互联互通,提高生产效率和灵活度,用一流的智能制造为消费者提供高质量和极致体验的产品。
智能化
在工厂物流管理智能化上,荣耀构建了以“生产超市”为核心的智能物流配送系统。产线的实时需求可以直接触发货架智能选取,员工可实现无差错快速拣料。
物料配送环节由AGV(无人运输车)跨楼层、跨库区自动配送到生产工位。在产品生产打包完成后,AGV智能调度系统可自动取货,实现成品发货的“无人化”智能物流。物料配送周期降低50%,线边仓库存天数大大缩短。
在智能边缘AI检测上,通过工位上配置的工业智能视觉检测系统,产线可实时将采集的图像上传到大数据存储平台及AI平台,实现外观缺陷自动精准检测,外观问题得到显著改善,外观检验时间降低50%以上,提升产品良品率。
通过打通合作伙伴、研发、制造等产业链全流程关键质量数据,结合大数据分析及建模,荣耀构建了全球测试大数据质量预警体系,实现供应商来料、加工制造过程等端到端质量预警,质量预警从制造向上游研发、采购/产业链及市场/用户的覆盖,驱动质量管理从事后拦截向事前预测、预防方向转变。
荣耀智能制造产业园不仅是智能手机智能制造示范工厂,也是荣耀先进制造能力的孵化基地。公司以质量零缺陷为目标,将质量标准和制造工艺赋能合作伙伴,推动产业链共同发展,为消费者提供一致的高质量与极致体验产品。
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